1、提高抗压强度、缓解净重，提升汽车发动机总体特性。

推重比是飞机发动机的关键主要参数指标值，减脂一直是飞机发动机制造的关键总体目标。现阶段飞机发动机整个机械根据地脚螺栓或别的插口将零部件或单元体联接，倘若选用三维打印一体成形既降低了材料提升了抗压强度，又降低零部件总数进而缓解了汽车发动机的净重，以PW1500G 汽车发动机为例子，其选用三维打印技术性生产制造的实验构件比传统手工艺制造的该构件净重缓解50%。汽车发动机总体净重的缓解，可以造成高些的瞬时速度，合理提升里程数，扩张战斗半经且减少了航行成本费。

2、控制成本、减少周期时间，提高汽车发动机生产率。

飞机发动机中应用的铝合金、镍基耐热合金等金属材料价格比较贵，一些材料乃至是稀有的发展战略材料。选用传统式的生产加工制造方式，材料利用率较低，一般不超10%。以某型汽车发动机总体叶子为例子，传统式制造加工工艺类似“手工雕刻”，材料使用率仅为7%，即代表着93%的原材料被消耗，制造成本增加，且生产加工时间长。而选用三维打印技术性立即打印的总体叶盘，材料使用率提升 到80%之上，另外制造時间也仅有传统式制造的1/20，可以大幅度的减少汽车发动机的生产周期，提升 汽车发动机的交货高效率。

3、降低阶段、降低标准，提高汽车发动机产品品质

飞机发动机每台零部件内以千计，拼装全过程必须几百道工艺过程，且生产制造和安裝对职工生产制造专业技能规定较高，倘若安装不科学非常容易造成零部件存有地应力造成破裂、空隙过大造成汽车发动机漏汽导致特性不过关或因为联接不牢固造成 汽车发动机造成震动常见故障。在某型号规格发动机故障统计分析中，因为安装缘故造成 的常见故障约占10%，安装职工水准的高矮可以立即危害到汽车发动机的整个机械品质的优劣。选用三维打印的零部件一体成形，减少了职工的专业技能规定，降低了一部分安装阶段，防止了人力错漏所产生的危害，且构造中间的牢固性和联接抗压强度要高过电焊焊接等传统式方式，对汽车发动机产品品质有很大提高。